工业1.0-4.0时代各有千秋，它们将长期共存、不断发展，共同朝着智能制造方向推进。连接器领域的智能制造并没有统一的模式，适用就是最佳。总体发展方向是未来将重点开发成本最低、效益最高的工业3.0和根据用户需要定制化生产的工业4.0。
一、数字化
通过大量的数据分析，“感知”到工业过程。工业传感器是一种多类、多用途、多指标及为智能化打下基础的工业数据采集系统。现在的连接器企业在设计、生产过程中大量采用了计算机辅助设计(CAE)和计算机辅助制造(CAM)技术。如深圳有限元CAE仿真软件，成功地应用于连接器插拔力、正压、温升、模流等模拟设计及可靠性分析；扬州精艺开发的多种型号的数控专用机床或加工中心成功地应用于连接器壳体零件的高效、精密成形加工。
二、网联化
运用互连、高速传送、云计算，突破信息孤岛。一是能够打通工厂内部的数据流，二是能够打通供应链上下游企业各环节的数据流。最后，实现产品的整个生命周期的数字化。举例来说，连接器龙头企业通过企业资源计划(ERP)，通过对产品数据管理(PDM)及制造企业生产过程执行系统(MES)等软件的应用，成功地突破企业内部信息孤岛。同时，通过供应商关系管理(SRM)和客户关系管理(CRM)软件，打通了供应链上下游企业各环节的数据流。
三、智能化
通过对生产过程中海量的数据信息的自主理解、学习沉淀及形成知识，最终由智能设备实现自主决策。基于海量工业数据，对大量工业数据进行深度集成与分析，通过柔性生产、动态调控及网联协作等新制造模式，实现产品质量效率的提高，是智能制造的核心内容。如航天电器智能立体仓库投入使用，产品通过库房流水线进出，具备每天8小时出库出货800箱的能力。成品箱内的QR码自动扫描并输入产品信息，实现了产品订单的自动化批量管理，出库时只要选择订单，就可以自动出库发货。降低出库劳动强度的同时，有效提高成品订单管理的准确性和可靠性。
按照《2021年“十四五”智能制造发展规划(征求意见稿)》，到2025年规模以上制造业企业基本实现数字化，重点行业骨干企业初步实现智能化转型。2035年，制造业规模以上企业数字化全面普及，骨干企业基本实现智能化。2025年是初步实现智能制造的关键节点。
